对钢副框的表面质量、规格、进行检查；确保钢副框的使用与图纸编号的内容一致。

　　焊接后的钢副框，必须标明工程名称、楼号、尺寸规格，码放整齐有序。并确保存放的位置干燥及无雨水等浸染，以防止副框表面生锈。

　　钢副框焊接应牢固，焊口焊接高度均匀，焊接面不应有明显缝隙；两对焊钢框的平整度≤1㎜处应将焊渣敲打掉后，经防锈漆防腐处理；

　　转角钢副框焊接时应对角度进行首件测量，实际角度与图纸标注角度之差≤1㎜。

　　（包括铝窗的打孔间距执行此条款）胀丝孔或固定片距四角的端部不大于130mm，中间间距必须确保500mm或按合同规定。

　　如采用橡胶角码时，车间与工地采用ST4.8*30的圆头自攻钉固定，每个角码处打2

　　检查钢材的品种、规格、数量及壁厚符合设计要求，且钢材表面不得有裂纹、分层等质量缺陷。焊条的规格、型号应与所焊的焊件相符，且应有出厂合格证。

　　采用胀丝固定时，在钢副框与铝窗连接面打Ф12mm的圆孔，与墙体连接面打Ф8mm的圆孔，见效果图1。

　　采用固定片连接时，在钢副框与墙体连接面打Ф4.2mm的圆孔，将固定片用ST4.8*16

　　钢副框表面应平整，无毛刺、飞边，防腐层均匀，没有明显色差及可视面无锈迹。

　　钢副框打孔的尺寸、位置准确。胀丝孔或固定片孔距端部≤130mm，中间间距≤500mm或按工程要求。

　　钢副框焊接应牢固、焊缝应平整、均匀，焊缝高度为2—3mm，非焊接面处缝隙≤2㎜。

　　检查铝型材的规格、品种、数量、表面的保护膜、表面处理方式、外观质量，应符合设计要求和国家标准。

　　检查隔热条的规格、品种、数量、外观，应符合设计要求和国家标准,严格按照技术部的型材复合图穿隔热条。

　　用正常视力，在自然散射光条件下，型材表面涂层应均匀、平滑、整洁，不允许有电灼伤、皱纹、气泡、流痕、膜脱落及其它影响使用的缺陷。

　　隔热条外观应光滑、平整、色泽均匀，表面不应有毛刺、麻点、裂纹，边角无锯齿及其它缺陷.

　　型材复合后垂直角度允差：900+0.5度(见图3、4)。型材复合后其垂直高度允许偏差：±

　　0.3mm,并应对压力（即纵向剪切力）进行测试：外框及扇料的复合压力≥2400N。

　　（检测方法：万能角度尺、压力检测器、卡尺、千分尺、R规、塞尺、钢卷尺、目测）

　　型材不允许扭曲变形，表面应平整，没有明显的色差、凹陷、划伤、擦伤、污迹等缺陷。

　　角码加工时，应保证与框、扇型腔的前后间隙为0.2mm（见图5、图6）；如果需要安装导流板，则应保证安装导流板后与框、扇型腔的前后间隙为0.2mm。

　　下料角度技术标准：45度下料时，角度允许偏差±0.1o(见图7)；90度下料时，角度允许偏差±0.1o(见图9)。

　　下料长度（L）技术标准：外框下料长度L,允许偏差0～+0.5mm(见图7)；扇料下料长度L,允许偏差0～-0.5mm(见图8)；推拉窗扇下料长度L,允许偏差0～+0.5mm(见图7)；中梃、加强中梃下料长度L,允许偏差±0mm（见图9）。

　　采用设备：仿形铣KF227、仿形铣FX-260、多工位冲床ZCL-10A1操作规程：

　　铝合金窗排水孔标准尺寸为：Ф5㎜、水孔长度32mm，排水孔长度允许偏差+2㎜。见图10。

　　铝合金窗框排水孔位置：玻璃内外采用胶条密封时，当开启扇或固定玻璃分格L400

　　㎜时,取中开一个排水孔；开启扇或固定玻璃分格L400㎜,且固定玻璃分格L1400时,左右各距框内口80㎜定为排水孔中线mm时,于固定部分取中加开一个排水孔。（如下图A、B）

　　铝合金窗框排水孔位置：玻璃内外采用密封胶密封时，当开启扇或固定玻璃分格L400

　　㎜时,取中开一个排水孔；开启扇或固定玻璃分格L400㎜,左右各距框内口80㎜定为排水孔中线位置。

　　窗扇排水孔位置：当扇宽度L600㎜时，玻璃侧距扇内口120mm开一个排水孔；下面取中开孔；扇宽度L600㎜时，玻璃侧距扇内口120mm开一个排水孔，下面左、右距边180㎜各开一个水孔。窗扇料开孔的位置及尺寸如图C、D。开启扇处防水扣帽、固定玻璃处防水扣帽全部都要扣。

　　组角后在框注胶圆孔处浇注组角胶，直到挤角缺口处溢出胶为止，将挤角缺口与型材结合缝处溢出之胶清理干净，使表面美观。

　　铝窗组角后的组角缝及组角平整度不应大于0.2㎜（如下图11中效果图所示位置），并不得出现角部错位现象；外框保护膜应确保完整。

　　窗框平行边长度差：长度≤2000mm时偏差≤1mm；长度2000mm时偏差≤2mm。

　　加工角度无偏差，下图中A点、B点、C点3位置铣后应确保对接无缝隙，D点铣后的最大缝隙不应超过0.1㎜。

　　型材铣后表面应光洁、铣口处毛刺≤0.2mm，保护膜完好,型材上铝屑应用气枪吹干净。

　　使用过程中，严禁摔、扔工具或使电线处于受力状态进行拉、扯；严禁使用重物压、轧、砸电、气钻工具及电器线路。

　　严禁使用无安全插头的电线直接插入插座；严禁超出电动工具使用极限使用电动工具。

　　加工后的型材必须分类码放，整齐有序。加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形。

　　中梃固定位置及方向与设计图纸一致，中梃拼接时,自攻钉（图13自攻钉A）应打在固定玻璃一侧，自攻钉B应坚固到位,并不得出现自攻钉漏打现象。

　　中梃拼接后,其拼接缝隙（图A点和B点）≤0.2㎜、拼接面平整度≤0.2㎜；中梃与外框或中梃与中梃之间的间距（如图L长度）比图纸标注尺寸之差+0—0.5㎜。

　　中梃拼接后,应在隔热条外侧铝框拼接位置进行打胶处理，并安装20mm长中梃密封胶条414204。如下图14所示。

　　采用设备：双头切割锯DS130B、双头切割锯DS130B、双头切割锯BLITZAVA、双头切割锯SQYZ-500、双头切割锯DS130B、单头锯

　　扣条规格、尺寸与图纸一致,型材无扭曲、变形，表面无明显凹陷、拉痕、气泡等。

　　扣条尺寸L-0.2mm,加工角度90o±0.3o；扣条安装后的缝隙≤0.2㎜，表面平整度≤0.2㎜。

　　扣条与框、扇的扣接槽口间增加分段胶条,长度为100mm,间距400mm。

　　采用设备：手电钻、仿形铣KF227、仿形铣FX-260、多工位冲床ZCL-10A1操作规程

　　使用过程中，严禁摔、扔工具或使电线处于受力状态进行拉、扯；严禁使用重物压、轧、砸电、气钻工具及电器线路。

　　加工及搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划损及变形。加工后的型材必须分类、整齐、有序放置。

　　内平开五金、推拉门五金、平开门五金安装工时：人员1人,设备一台350秒。

　　组装后的门窗扇四边与框体的搭接量应满足产品图集中节点的要求，四边搭接量之差

　　执手、传动杆或滑动杆安装后应灵活,对于已经弯曲或可能影响使用性能的滑动杆不得安装使用。

　　装配后的门窗应确保开闭灵活,无杂音；窗扇关闭后,扇胶条与框体间应处于搭接或压缩状态,不应出现缝隙。

　　外观应光滑、平直、无扭曲变形，表面无裂纹、无明显杂质及其它缺陷，颜色均匀一致。

　　胶条安装应处于自然松紧状态，禁止拉紧安装，胶条转角及接头对接时，应使胶条放量15—25mm，以防止收缩后的缝隙；在安装中挺与外框拼接位置的胶条时,此时应将胶条底部割断(切割位置及深度如下图16“L”)后安装,以防胶条出现脱槽现象；胶条外观应平直、无卷曲现象。

　　等压胶条安装时应确保角度适宜,安装后的等压胶条不允许出现角部对接缝隙、外观应平直、无卷曲现象。要求安装模压角胶条的，一定要安装模压角胶条，安装后采用3M胶水同等压胶条粘接。

　　内开窗开启处框、扇密封胶条第三道密封根据需要选装，上边一支中间100mm处断开，见图17。

　　十二、铝合金型材门窗玻璃、扣条、胶条（或打胶）装配操作规程及生产工艺标准

　　提前检查所扣玻璃的质量、规格、工程名称、楼号、门窗编号与图纸的内容是否一致。

　　扣装后的成品，必须标明工程名称、楼号、门窗编号、尺寸规格，分类明确、码放整齐有序。

　　窗扇玻璃扣装前必须按工艺要求在对角处放置玻璃垫块，并打胶粘固，如图18。

　　扣条安装方式为竖压横，扣条装配后的缝隙≤0.2mm，表面平整度≤0.2mm、并且不应出现角部弯曲及变形现象。

　　单片玻璃安装与框体间隙A(如下图19)：安装胶条时A≥3mm，打胶时玻璃厚度≥8mm，A=5mm，玻璃与框体搭接量B≥10mm，垫片高度C≥5mm。

　　中空玻璃安装与框体间隙A(如下图19)：安装胶条时A≥3mm；打胶时，A=5m，玻璃与框体搭接量B≥15mm，垫片高度C≥5mm。

　　胶条时应比框图体长度大出15—25㎜余量，以防收缩。从框、扇上部的中间对接，对接处不应出明显缝隙，安装后的胶条不应出现卷边、弯曲和转角脱槽现象。

　　玻璃打胶前应对门窗进行对角线mm；玻璃胶胶面应平整密实、胶面宽度均匀一致、表面光滑、整洁美观。

　　门窗应采用预留洞口法安装，不得采用边安装边砌口或先安装后砌口的施工方法；门窗洞口尺寸应符合现行国家标准《建筑门窗洞口尺寸系列》（GB5824）的规定；对于加气混凝土墙洞口，应预埋水泥砌块；

　　门窗及玻璃的安装应在墙体湿作业完工且硬化后进行，当需要在湿作业前进行时，应采取保护措施；

　　对于同一类型的门窗及其相邻的上、下、左、右洞口应保持通线，洞口、门窗应横平竖直；

　　对于同一尺寸的门窗，在立面上处于同一竖排时，其分格和开启扇的方向应统一（甲方有特殊要求的除外）；

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